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erstellt: 18.11.2000 aktualisiert: 18.11.2000
Wer kennt nicht die gummiartige Masse zwischen stark beanspruchten Fugen in Bädern und Küchen: Silikonkautschuk. Ein moderner Werkstoff, der aus Polydiorganosilanen hergestellt wird. Für die Modellbahn sind allerdings Silikone für den Formenbau interessant, das in den letzten Jahren vermehrt in Bastel- und Modellbaugeschäften auftaucht. Dieses Material erlaubt die Herstellung von Gießharz- oder Gipskopien von Urmodellen. Aufgrund der Flexibilität dieser Materialien sind Formteile mit Hinterschneidungen abformbar.
Allgemeines
Auf dem Markt sind Silikongießmassen mit unterschiedlichen Eigenschaften. Zum einen unterscheidet man nach den Eigenschaften des Silikons: es gibt eine hochtemperaturstabile Variante für Zinngießer, eine hochviskose zum Abformen von größeren dreidimensionalen Formen (z.B. Steine mit geeigneten Maserungen). Sie verläuft auf einem Modell nur sehr langsam und vulkanisiert (vernetzt) ohne von der Form wieder abzulaufen. Für den Modellbau besonders interessant ist die niedrigviskose Variante (NV-Kürzel). Sie verläuft von selbst und benötigt daher einen Rahmen um das Urmodell. Die Abbildegenauigkeit ist hervorragend.
Nach der Vernetzungsart unterscheidet man zwischen additions- und kondensationsvernetzend. Bei der 1. Gruppe verbinden sich die Silikonoligomere untereinander ohne Abspaltung kleinerer Gruppen (Addition). Hierfür wird ein teurer Platinkatalysator benötigt, so daß dieses Material in der Regel aus Kostengründen für den normalen Modellbauer nicht in Frage kommt. Bei der Vulkanisierung der kondensationsvernetzenden Silikone entstehen geringe Mengen eines Alkohols. Daher neigt dieses Material zu einer geringfügigen Schrumpfung (ca. 2 %). Der Wert ist abhängig von der Menge des zugesetzten Katalysators, hier i. d. Regel eine Zinnverbindung. Für den Modellbahnbereich kann dieser Schwund jedoch vernachlässigt werden. Bevor der Silikonkautschuk belastet werden kann, muss der Alkohol sich erst einmal verflüchtigen. Als Faustregel gilt: ca 24 h je cm Schichtdicke zur Oberfläche nach Verfestigung.
Neben Zubereitungen, die bei Raumtemperatur vulkanisieren (RTV), gibt es auch Hochtemperaturvarianten. Da meine Frau mir den Backofen für Bastelzwecke verweigert, achte ich beim Kauf sicherheitshalber immer auf Raumtemperatur vulkanisierende Produkte.
Herstellung von Silikonformen
 Zuerst muss ein Urmodell aus Kunststoff, Holz, Gips, Wachs, Metall o.ä. hergestellt werden. Das einzige mir bekannte verbotene Material ist Silikon selbst, da es mit dem Kautschuk verkleben könnte. Hier kann man aber mit Trennmitteln arbeiten. Urmodelle aus porösen Materialien versiegelt man mit Trennwachs, Acryltiefgrund, Nitroschnellschleifgrund o.ä. um die Kapillarwirkung zu verringern.
 Das Urmodell wird mit der Rückseite auf eine plane Oberfläche (Ich nehme z.B. gerne Plexiglas oder Holz) gelegt oder geklebt. Anschließend baut man aus Holzleisten oder Kunststoff (Legosteine sind auch schon empfohlen worden) einen Rahmen.
Horizontaler Schnitt durch eine Urmodellform
1. Grundplatte 2. Urmodell 3. Rahmen
 Jetzt kann es losgehen: Der Silikonkautschuk wird gründlich aufgerührt, um die sich am Boden befindlichen Füllstoffe wieder gleichmäßig zu verteilen. Wichtig ist, dass das Rührwerkzeug nicht mit Vernetzer in Berührung gekommen ist. Anschließend füllt man die benötigte Menge in einen Kunststoffbecher und gibt die benötigte Menge Vernetzer zu. Jetzt wird das Gemisch gründlichst durchgerührt (insbesondere die Gefäßwände und Ecken nicht vergessen).
 Man füllt eine kleine Portion in die Form und verteilt es über das Urmodell. Hierfür kann man ein geeignetes Werkzeug (Holz, Pappstreifen, Pinsel) nehmen oder einfach die Form hin und her schwenken. Blasen werden dadurch ausgetrieben und es wird sichergestellt, dass das Urmodell vollständig benetzt wird. Jetzt stellt man die Form auf eine ebene Fläche und gießt sie vollständig mit Silikonkautschuk aus.
 Nach dem Vernetzen (abhängig von Kautschuktype und Härtermenge, Herstellerangaben beachten) wird das Silikongummi aus der Form vorsichtig herausgezogen. Man erhält eine flexible Negativform des Urmodells. Zum vollständigen Aushärten lagert man das Material ein paar Tage auf einer ebenen Fläche.
 Beispief für Form und Silikonabguss
Tipps und Tricks
 Lagerung: Damit Silikonformen sich nicht verziehen, sollten sie eben gelagert werden. Wenn man ein Stück Pappe dazwischen legt, kann man sie auch stapeln. Das Gewicht darf aber nicht zu groß werden.
Je nach Art der Form und Verwendungszweck können Duplikate des Urmodells mit Gips, Porcellin, verschiedenen Gießharzen o. ä. ausgegossen werden. Da Silikon selbsttrennende Eigenschaften hat, kann auf Trennmittel in der Regel verzichtet werden. Gelegentlich wird bei Einsatz von amingehärteten Epoxidharzen die Anwendung eines Trennmittels empfohlen, da Epoxidharze Silikon angreifen. Ich verzichte bisher darauf und konnte bei meinen Formen bisher ca. 30 Abgüsse machen, ohne dass ich Beschädigungen des Silikons festgestellt habe. Hier kann aber auch die Harztype eine große Rolle spielen
 Dünne Resinfolien mit strukturierter Oberfläche lassen sich ebenfalls aus Silikonformen herstellen.
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